1.       标准铰刀研磨
    对新铰刀进行研磨时要注意铰刀的切削部分与校准部分的交界处，因为内孔后在这里成形，刀具的粗糙度也在该处被反映到铰孔的内壁。所以研磨铰刀时，应特别注意用油石将该处轻轻地仔细研磨、抛光，使切削部分与校准部分的交接处圆滑过渡。经研磨的铰刀，实际上是改善了铰刀本身的粗糙度，也有利于改善铰孔的表面粗糙度。

2.       合理切削用量
    铰削余量主要根据工件材料、铰孔精度和加工表面粗糙度等具体要求确定。余量过小，往往不能把前道工序的加工痕迹去除 ；余量过大，因切削负荷大，容易破坏铰刀工作的稳定性，引起振动，将孔扩大，并使刀具寿命下降。粗铰时余量为0.2～0.6mm，精铰余量为 0.05～0.2mm。
    铰削速度和进给量也要选择恰当，应在保证质量的前提下提高加工效率。一般说来，提高铰削速度和增大进给量，会使铰孔精度下降，表面粗糙度值增大。试验表明，当铰铸铁孔时，切削速度由3 mm/min提高到5mm/min，表面粗糙度值将由Ra0.4μm增大到Ra1.6μm，而铰钢件孔时，则由Ra0.8μm增大到Ra3.2μm。并且 切削速度提高后，会使铰刀磨损加剧，容易引起振动。铰孔时的进给量，铰削钢料时常取进给量为 0.05～0.6mm/r；铰削铸铁时为0.2～2mm/r。切钢时为避免产生积屑瘤，故应选用较小的数值。 

3.       润滑液使用
    铰孔时未用润滑液，则铰刀工作部分的后刀面与孔壁会发生干摩擦，使孔的表面粗糙度差。同样，使用不适当的润滑液，不但不能改善摩擦情况，反而会使摩擦加剧，影响表面粗糙度。

4.       标准铰刀进退
   铰完后，应把铰刀从孔内沿进给方向拉出孔外，对柄部直径大于工件部分的铰刀，应保持与切削时相同转向退出。

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